Unser Know-how

Trocknung

Die Trocknung ist der entscheidende Schritt, um die Stabilität eines guten Parketts zu gewährleisten. Aus diesem Grund hat Panaget beschlossen, diesen Prozess intern in zwei Stufen durchzuführen:

Vortrocknung der gesägten Hölzer: Das Ziel ist es, die Holzfeuchtigkeit bei Lieferung zu homogenisieren, um einen Feuchtigkeitsgehalt von 25 % zu erreichen. Dieser langsame Prozess (60 bis 90 Tage) ermöglicht eine schonende Bearbeitung des Materials.

Trocknung in Zellen: Bei Panaget erfolgt die Trocknung in historischen Zellen mit einem Volumen von 30 m³, so dass der Trocknungszyklus für jede Holzcharge (Holzart/Feuchtigkeit) angepasst werden kann. In diesen Trockenkammern kann die Temperatur 67 °C erreichen, um alle holzschädigenden Insekten zu eliminieren. Panaget zieht eine natürliche Lösung der chemischen vor, die sich auch als wirksamer erwiesen hat. Am Ende des Zyklus beträgt die Holzfeuchtigkeit etwa 7 %.
Dieses seit fast einem Jahrhundert beherrschte Verfahren garantiert die Stabilität der Oberflächen.

Hobeln

Der erste Schritt der Holzverarbeitung, das Hobeln, ermöglicht das Kalibrieren (Vierseitenhobeln + Längenzuschnitt) der Holzleisten und -planken für den nächsten Schritt des Sägens.

Sägen

In diesem Schritt werden die Oberflächen auf die gewünschte Dicke je nach Bedarf (privat/gewerblich) gesägt. Bei der Holzverarbeitung fallen Sägespäne und Holzstaub an, die unseren Biomassekessel befeuern und so unsere Energieautonomie unterstützen (Holztrocknung, Gebäudeheizung usw.). Alle anderen Abfälle werden über spezielle Recyclingwege entsorgt.

Auswahl

Im Jahr 2019 hat Panaget in einen hochmodernen Scanner für die Auswahl der Verkleidungen investiert, der zuverlässiger und schneller ist und die Verwendung von Eichenholz optimiert. Unser Methodik-Team stellt die Parameter des Scanners nach einem genauen Lastenheft für jede Holzauswahl ein: Classic, Authentic, Zenitude…

Montage & Keilzinkung

Um unserem Rohstoff Holz gerecht zu werden, verwenden wir Flächen in unterschiedlichen Längen und Breiten. Wir verleimen die Kanten zu Mehrschichtparkett oder zu Stabparkett, das eine Verlegung im englischen Verband simuliert (variable Längen).

Kleben

Beim Mehrschichtparkett werden die Deckschicht aus Edelholz, die Trägerschicht (Sperrholz oder HDF) und die Ausgleichsschicht miteinander verbunden. Aufgrund seines Aufbaus ist dieses Parkett stabiler als Massivparkett.
Panaget hat sich für das Heißpressverfahren entschieden, das eine gleichmäßige Verteilung des Klebstoffs und damit eine dauerhafte Verbindung gewährleistet. Die verwendeten Klebstoffe wurden speziell ausgewählt und getestet, um die Einstufung unserer Parkettböden in die Klasse A+ (Raumluftqualität) zu ermöglichen.

Fugenfüllung

Panaget legt großen Wert auf die Ästhetik seiner Parkettböden, und dazu gehört auch das Ausfugen von Unebenheiten (Äste, Risse, Spalten usw). Aus diesem Grund verwenden wir einen natürlichen Fugenkitt auf der Basis von Holzzellulose, der umweltfreundlicher ist als Kunststoffkitt. Außerdem kann dieser Kitt gebürstet und eingefärbt werden, um ein subtiles Finish zu erzielen. Panaget hat in die Automatisierung der Fugenfüllung investiert, um die Zuverlässigkeit der Fugen zu gewährleisten.

Bearbeitung

Dies ist einer der letzten Schritte im Herstellungsprozess. Durch die Bearbeitung wird das Verbindungssystem hergestellt: Klicken oder Nut und Feder. Hierdurch wird die Montagemethode ‚Klicken‘ oder ‚Kleben‘ festgelegt.

Oberflächenbehandlung (Finish) mit Öl oder Lack

In diesem Arbeitsschritt erhält das Parkett sein endgültiges Aussehen. Das Parkett wird geschliffen und gebürstet, um die gewünschte Reliefstruktur zu erhalten. Das Finish, ob geölt oder lackiert, bestimmt die Farbe und das matte oder glänzende Aussehen des Parketts. Die Oberflächenbehandlung wird durch mehrere Zwischenschichten, so genannte „Versiegelungen“, ergänzt, die die Beständigkeit der Oberflächenbehandlung gewährleisten. Die Oberflächenbehandlungen sind gemäß der REACH-Verordnung formuliert. Die Produktion wird alle 30 Minuten kontrolliert, um die Farbkonsistenz zu gewährleisten.

Verpackung

Das Parkett wird verpackt, um es während des Transports und der Lagerung zu schützen. Wir verwenden eine mikroporöse Folie, um Kondensation zu vermeiden, die die Stabilität des Parketts beeinträchtigen würde, wobei gleichzeitig die Dichtheit des Pakets gewährleistet wird.